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品质的背后揭秘一汽-大众长春工厂

2014-10-21 00:00 作者: 黄赞摄影: 一汽-大众官摄

　　【啊车网资讯】市场环境的瞬息万变，让各大企业面临着越来越大的竞争压力，一汽-大众当然也不例外。面对新的市场形势，一汽-大众积极应对，在产品上不断推陈出新，更强化了大众品牌的年轻化内涵，赢得了不少年轻群体的共鸣。近日，啊车君刚好有机会走进一汽-大众长春生产基地，通过走访长春基地轿车二厂的总装车间，焊装车间的强度检验室，以及质保部的测量技术中心等部门，切身感受一下一汽-大众严谨的制造工艺、苛刻的质量标准。

注：由于此次参观比较仓促，仅对轿车二厂的总装车间，焊装车间的强度检验室，以及质保部的测量技术中心等三个部门进行参观。最重要的是，由于参观的部分均涉及到保密内容，所以拍摄的图片相对较少，请各位网友见谅!

高品质汽车的诞生地

熟悉汽车制造工艺，或者此前看过工厂参观类文章的网友都会知道，总装车间是一辆车真正的诞生地。在这里，车身、底盘、动力总成等各个总成、零部件被组装在一起，成为一辆完整的汽车。

一汽-大众轿车二厂总装车间内共有驾驶模块分装线、动力总成分装线、车门分装线、前端分装线和总装线等生产线。车间内运用先进的h型规划布局，使各个工序得到合理安排，极大地缩短了物流距离，也使生产过程更加灵活。

在整条生产线上，一汽-大众采用了“滑橇+流动货框车”装配方式，既节省了装配线的面积和空间，又降低了装配工人的劳动强度。更重要的是，这种方式提高了生产效率，同时科学的管理也保障了整个过程的质量。据悉，通过优化生产流程，最大程度地挖掘生产潜能，轿车二厂的生产节拍可以达到64秒一台车。

除了生产线，总装车间还包括物流周转和质检等区域。组装完成的车辆需要经过多重检测方能真正走向市场。为了保障产品品质，一汽-大众的产品检测程序极为细致和严格：UPS电检、转毂试验台、前束调整、道路试验均不可或缺。对于经过质量检验的合格产品，一汽-大众还会进行标准更加苛刻的奥迪特评审。“取法乎上仅得其中，取法乎中仅得其下”，整车奥迪特就是不断追求更高的目标，从而引领整个车间质量水平的提升。

高品质从细节做起

“体系能力”一直是一汽-大众企业建设和发展的关键词之一。汽车有上万个零部件，生产过程和工艺都非常复杂，要制造高品质汽车，就必须保证每一个环节的质量，形成真正的体系能力。

一汽-大众质保部门曾经做过计算，如果零部件的合格率达到99.99%，那么一辆车上约1200个大的零件组装在一起后，整体的合格率会降至93%左右。因此，一汽-大众的生产和质保部门一直在坚持“零缺陷战略”，打造“全员全过程”质保体系，在每一个细节追求100%的品质。这一成熟的体系能力，也成为一汽-大众产品真正的品质之源。

为适应生产流程，一汽-大众的质量保证部下设多个部门和实验室，分散在各个车间中，便于随时对产品质量进行监控。在轿车二厂焊装车间，啊车君参观了强度检验室。这里负责对白车身的焊点进行金相检验、超声波检验等工作，确保焊装质量和车身的整体强度。据检验室负责人介绍，金相检验需要将车身拆解，切割焊点，并通过显微镜观察和分析截面的情况。与此相比，超声波检验则无需破坏车身。

对于零部件的装配来说，尺寸和匹配尤为关键。如果尺寸偏差过大、匹配出现问题，可能会影响风阻、油耗等性能指标。因此，在质保部测量技术中心，工程们采用先进的精密测量设备，对零部件尺寸进行准确的测量和控制。测量技术中心负责人表示，一汽-大众要求外饰匹配公差不能超过0.5毫米，超过即为不合格的产品。而对于发动机等精密零部件，对尺寸的要求则精确到微米级别。