建造新纪元 宝马i3生产过程揭秘

2014-12-18 08:09  作者: 陈翾

双线总装 高效环保

      在莱比锡的生产车间里，宝马历史上首次使用了一种双线系统，也就是在一条独立的生产线装配 Life 模块，在另一条生产线装配 Drive 模块。

      在Drive模块这边，重量为230千克的锂离子蓄电池会被集成到铝合金底盘架构当中，并以螺钉与底盘架构相连，同时，电动机、变速箱以及是选装的増程发动机也将在莱比锡工厂这里与Drive底盘模块进行连接。在装配了在丁格芬工厂已经预装好的前桥支架和其它车身结构件之后，BMW i3 的 Drive 模块就可以进行最后总装了。

      有了骨架还得加上层皮，i3是宝马旗下首款采用塑料蒙皮的车型，其重量比钢板的重量减轻了一半，同时，塑料蒙皮还有轻微碰撞不易变形、不易受腐蚀、生产过程更为节能环保等优势。塑料蒙皮的涂装采用了干燥分离技术，不会产生污水，耗电量只有同类水平的四分之一。此外，涂装一辆宝马i3 的用水量比普通车型降低了70%。

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      碳纤维增强复合材料打造的车厢来到总装车间之后，将在Life模块的专属生产线上加装设备，包括像是驾驶舱部件以及客户选装部件等等。在这些工作完成之后，激动人心的时刻即将到来。

      两个工业机器人会将粘合剂涂到 Drive 模块上，然后将这个模块送入车身拼装工位，并对齐安装位置。一个抓取式机械手则将 Life 模块放到 Drive 模块上，在车身自重的作用下开始执行拼装工艺。 不过不用担心只用胶水的话这两个模块的连接是否牢靠，其实Life和Drive模块之间还会通过四个螺钉进行连接固定，以确保万无一失。

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      所有部件组装完毕之后，和别的宝马车型一样，i3也需要经过严格而全面的质量检查，以保证其品质和宝马的传统车型保持同样的水准。然后，宝马i3就将驶下生产线，前往全球各地，接受消费者的检验。